Bedrijven met meer dan 500 werknemers moeten daar in 2025 aan voldoen en zullen dus maatregelen moeten nemen om hun processen te optimaliseren. Het terugdringen van productverlies is hierbij het laaghangende fruit.
Een grote bron van vervuiling is het doorspoelen van leidingen tussen de charges. Zo gaan honderden liters product verloren bij het reinigen. Dit kan erop neerkomen dat tot wel 1% van de zuivelproductie verspild wordt tijdens het spoelen tussen productbatches.
Voor een gemiddelde zuivelfabriek die jaarlijks 250.000 ton rauwe melk verwerkt, betekent dit een verlies van 2500 ton rauwe melk en onnodige CO2-uitstoot stroomopwaarts in de toeleveringsketen.
Diëlektrische detectietechnologie
De oplossing is volgens het Finse Molco de inzet van diëlektrische detectietechnologie. Dit biedt een veel nauwkeurigere detectie dan debietmeters, troebelheidsmeters en geleidbaarheidmeters en geeft zicht op de exacte inhoud in leidingen tijdens de zogenaamde push-out processen. De traditionele meetmethoden zijn namelijk te grof en werken productverlies in de hand, stelt Molco.
Dat zit zo. Debietmeters zijn onnauwkeurig, troebelheidsmeters te weinig specifiek en geleidbaarheidsmeters hebben moeite met overgangssituaties. Het monitoren van de diëlektriciteit van de vloeistof – het vermogen om elektrische lading vast te houden – doet dit allemaal veel beter.
Hiervoor wordt een sensor gebruikt die nauwkeurig de stof identificeert die door de leiding stroomt op basis van een radiofrequent elektromagnetisch veld in de vloeistof. Dit levert een soort vingerafdruk op van wat er in de leiding zit. Door dit op alle push-out punten van de fabriek in te zetten, telt dit fors op bij het terugdringen van productverliezen, tot wel 99%.
