Industrieel leidingwerk reinigen gebeurt traditioneel met grote volumes spoelwater. Maar dat kost veel water, tijd en energie, én veroorzaakt productverlies. Het Nederlandse Fluidor Equipment heeft een innovatieve oplossing die tot wel 99% product terugwint. Steriele perslucht speelt daarin een hoofdrol.
Wat hebben merken als Coca-Cola, Unilever en Kraft Heinz met elkaar gemeen? In ieder geval één ding: ze gebruiken allemaal Nederlandse innovatie voor het reinigen van hun industriële leidingwerk en geïntegreerde componenten. De 50 medewerkers van het Raamsdonksveerse bedrijf Fluidor Equipment zijn er inmiddels al wel aan gewend dat de grootste merken ter wereld er tegenwoordig klant zijn, maar het blijft iets om trots op te zijn, vertelt salesmanager Jan Vermeulen. “We hebben de laatste 5 jaar een echte doorbraak doorgemaakt en zijn nu actief in 80 landen. We krijgen steeds vaker een voet tussen de deur, merken we.” Een belangrijke reden daarvoor is de bewezen prestatie van de Fluivac, Fluidors gepatenteerde oplossing voor het terugwinnen van product uit je leidingen.
“Traditioneel spoelen producenten hun leidingwerk schoon met warm water”, licht Rob Wouters, manager engineering en R&D, toe. “Dat kost niet alleen tot wel duizenden liters water, maar zorgt ook voor productverlies.” Geproduceerd materiaal dat nog in de leidingen zit, raakt tijdens het schoonspoelen immers gecontamineerd. “In fabrieken met veel leidingwerk kan dat per spoelbeurt zomaar honderden liters weggegooid product betekenen.”
Hoe lucratief zou het zijn om al dat product terug te winnen? Die vraag stond aan de basis van de ontwikkeling van de Fluivac, die voor het eerst in 2004 op de markt kwam en sindsdien flink is doorontwikkeld. “Afhankelijk van het type product en proces kun je daarmee tot 99% terugwinnen, met 96% reductie in waterverbruik.”
Rob Wouters, manager engineering en R&D bij Fluidor | foto: Fluidor
“Afhankelijk van het type product en proces kun je tot 99% product terugwinnen, met 96% reductie in waterverbruik”
Rob Wouters, Fluidor
Vier stappen
Reiniging met de Fluivac gaat in vier stappen, legt Wouters uit. “Eerst wordt het product gecontroleerd uit de leidingen gedrukt met steriele perslucht. Daarmee win je gemiddeld de eerste 70% terug.” Daarna blaast de compressor de leidingen verder leeg, waarmee de terugwinning meestal oploopt tot boven de 98%. Pas in de derde stap gebruikt de Fluivac water, maar slechts een klein beetje: één emmertje in plaats van duizenden liters. “Daarmee spoelt de Fluivac de leidingwanden visueel schoon. En tijdens de vierde en laatste stap blaast hij het leidingwerk weer droog, zodat de volgende batch niet vervuild raakt met water.” De doorlooptijd van dat hele proces? Een schamele 4 tot 10 minuten.
Jan Vermeulen, sales manager bij Fluidor | foto: Fluidor
“De businesscase is voor de meeste bedrijven heel snel rond, bewijst de praktijk”
De uitdaging om producenten warm te maken voor de Fluivac zit hem niet in de prestaties van het systeem, vertelt Vermeulen. “Die spreken voor zich: we kunnen een alsmaar groeiende lijst tevreden klanten tonen.” De Fluivac kan zijn werk echter pas doen als het apparaat volledig geïntegreerd is in het productieproces. En dat vraagt een gedegen aanpak, zegt Wouters. “De Fluivac werkt samen met alle aansluitpunten, kleppen en pompen van je leidingwerk”, legt hij uit. “Eenmaal geïnstalleerd werkt het volledig automatisch, maar het is een hoop technologie in één kast. Dat moet eenmalig goed worden ingericht.” Vermeulen ziet wat dat betreft wel een gunstige kentering: steeds vaker wordt Fluidor betrokken bij het ontwerp van nieuwe productielijnen. “We werken samen met ingenieursbureaus en system integrators, zodat de Fluivac volgens ons goed gedocumenteerde stappenplan wordt geïntegreerd. Daarom gaat integratie steeds makkelijker.”
Dat steeds meer grote bedrijven interesse hebben in de Fluivac, komt mede door stijgende energiekosten en strengere duurzaamheidseisen. Vermeulen vertelt over Innocent Drinks, een dochteronderneming van Coca-Cola. Het bedrijf klopte bij Fluidor aan, omdat het volledig CO₂-neutraal wilde gaan produceren. “Ze hadden veel verschillende productielijnen, maar juist dan is de Fluivac interessant: je kunt namelijk tientallen lijnen op één machine aansluiten.” Innocent Drinks installeerde 3 Fluivacs en koppelde daar maar liefst 90 productie- en reinigingsleidingen aan. Een grote stap op duurzaamheidsvlak, benadrukt Wouters. “Dat zit in 3 dingen. Je waterverbruik daalt drastisch, met als bijkomend voordeel dat er geen afvalwater meer ontstaat. Verder daalt je energieverbruik. En ten derde: al het product dat je terugwint, hoef je niet opnieuw te produceren. Het mes snijdt dus niet aan twee, maar aan drie kanten.”
“We hebben in 22 jaar tijd nog niet één Fluivac teruggekregen”
Wanneer is de investering in een Fluivac nu commercieel interessant? “Dat hangt onder meer af van de waarde van het product, het aantal productielijnen, productievolumes en het aantal productwisselingen”, zegt Vermeulen. Maar de businesscase is voor verreweg de meeste bedrijven heel snel rond, bewijst de praktijk. Vermeulen geeft een fabriek van gezondheidsproducten in Jakarta als voorbeeld. Er ging daar veel zalf verloren tijdens reinigingswerk. “Per jaar telde de waarde van dat productverlies op tot liefst 8 miljoen euro. Dan ben je snel klaar met rekenen.” Tegenwoordig liggen er calculatiemodellen op de plank waarmee bedrijven samen met Fluidor hun terugverdientijd kunnen berekenen. Als een bedrijf zijn data wil delen, ondersteunt Fluidor daar graag bij. “En dan zijn we ook bereid om harde KPI’s af te geven”, vertelt Wouters. “Sterker nog: we bieden zelfs no cure, no pay.” Arrogant? “Nee: realistisch. We hebben in 22 jaar tijd namelijk nog niet één Fluivac teruggekregen.”
Fluivac in actie zien?
Benieuwd hoe de Fluivac in het echt werkt? Op het Food Tech Event in de Brabanthallen in Den Bosch (20-21 mei 2026) kun je zien hoe een mini-Fluivac werkt.
