Tekst: Pieter van den Brand
Aardappelverwerker Lamb Weston/Meijer werkt aan het halveren van het gebruik van leidingwater en het recyclen van afvalwater uit de productielijnen. Het bedrijf gebruikt daarvoor bij hun locatie in Kruiningen een speciaal ontworpen zuiveringsinstallatie die ultrafiltratie en omgekeerde osmose combineert.
Tekst: Pieter van den Brand
De forse waterbehoefte van Lamb Weston/Meijer laat zich in een paar simpele staatjes uitdrukken. De producent en wereldwijde leverancier van diepgevroren friet en gedroogde aardappel-ingrediënten heeft in Nederland vier van zijn zes Europese fabrieken staan. Daar verwerkt het bedrijf jaarlijks 1,6 miljoen ton aardappelen tot 700 duizend ton producten. Per kilo eindproduct is zo’n zes liter water nodig, van het transport van de aardappelen binnen de productielijnen tot het reinigen, koelen, verwarmen en stomen ervan.
De twee grootste productielocaties in Kruiningen en Bergen op Zoom nemen jaarlijks zo’n 1,5 miljoen kuub leidingwater in. “Water is voor ons een belangrijk medium, maar tegelijkertijd streven we naar een zo klein mogelijke waterfootprint”, zegt manager Sustainability by Design Mariska van Dalen. “Zo gebruiken we op de meeste locaties geen grondwater en willen we het gebruik van leidingwater vergaand afbouwen. Ook doen we veel aan het recyclen van ons proceswater.”
“We streven we naar een zo klein mogelijke waterfootprint”Mariska van Dalen, LambWeston/Meijer
De reductiedoelen staan opgesomd in de Sustainability Agenda 2030 van Lamb Weston/Meijer. In dat jaar wil het bedrijf het volume aan ingenomen water tot de helft hebben teruggebracht. Daarbovenop komt het streven gezuiverd proceswater in te zetten voor hergebruik in de agro-industrie. Veel van de aardappelen komen van Zeeuwse telers.
Om in droge perioden het tekort aan zoet water in de regio op te vangen, is het bedrijf met een aantal partijen het project Fresh4C’s gestart, onderdeel van een Europees Interreg-project om de verzilting van kustgebieden tegen te gaan. Doel is in de toekomst telers te bedienen met gezuiverd proceswater uit de fabriek in Kruiningen. Het idee is om via een pijpleiding teruggewonnen schoon proceswater in het gebied te laten lopen en de hoeveelheid zoetwater in de bodem te verhogen.
Het water is schoner dan het water in de omgeving waarop het wordt geloosd. Ook de koeien kunnen het slootwater drinken. “Zo’n project krijgt een extra dimensie nu het dit jaar zo droog is in ons land. Dat maakt het nog meer de moeite waard. Verdroging is een belangrijk issue. Aan de andere kant is drinkwater nog goedkoop. Het is lastig om de businesscase rond te krijgen. Maar daar is het ons niet om te doen. Dit zijn projecten met benefits op de langere termijn”, zegt Van Dalen.
Op de locatie in Kruiningen nam Lamb Weston/Meijer in 2020 een zuiveringsinstallatie in gebruik, ontworpen door Evides Industriewater, die het effluent van de waterzuivering van de fabriek in twee stappen van ultrafiltratie en omgekeerde osmose (reversed osmosis, RO) naar een hoogwaardige waterkwaliteit opwerkt. Het gaat om een full-scale installatie (70 m3/uur).
Een deel van het effluent hoeft het bedrijf zo niet langer te lozen op de Westerschelde. De aanvoer van zoet water uit de Biesbosch is hiermee ook teruggebracht. Op dit moment wordt ongeveer 30% van het proceswater hergebruikt. “Er moet voor het productieproces wel weer vers water bij”, licht Van Dalen toe, “want water van RO-kwaliteit is niet geschikt als proceswater. Honderd procent hergebruik is bij deze techniek dus niet mogelijk.”
De technologie is in 2017 begonnen als pilot en had wel wat aanloopproblemen. “Als er te veel vaste deeltjes in het afvalwater zaten, werkte de zuivering niet goed”, vertelt Van Dalen. “Het was lastig de installatie in te regelen. Soms was het water te warm en moest er extra worden gekoeld. Ook het energieverbruik liep op. We hebben veel geleerd in deze periode en ondertussen zijn deze problemen opgelost . Waterrecycling blijft altijd een complex onderwerp. Het waterverbruik interacteert met het hele productieproces. In Kruiningen is de basis gelegd voor ons waterhergebruik. We onderzoeken hoe we vergelijkbare technologie over andere fabrieken uit kunnen rollen.”
Op de productielocatie in Bergen op Zoom is inmiddels een zelfde installatie gerealiseerd, al is daar sprake van een ‘light’ variant. Gaat het in Kruiningen om het proceswater van de volledige fabriek, in de fabriek in Brabant wil het bedrijf via fijnfiltratie en omgekeerde osmose het proceswater uit de waterzuivering verder zuiveren voor hergebruik als koelwater en voedingswater voor de stoomketels die de bakovens verwarmen.
Volgens dit procedé is door technologiebedrijf Pathema bij een van de koelinstallaties een kleinschalige zuiveringsunit gerealiseerd. Deze installatie draait nog proef op leidingwater. Wanneer volgens planning begin 2023 een full-scale installatie is opgeleverd, kan de aardappelverwerker de utilities van het drinkwaternet afkoppelen.
“Het gaat om circa veertien procent van het totale watervolume. We verwachten zo in Bergen op Zoom op jaarbasis 185 duizend kuub leidingwater te besparen”, zegt environmental engineer Leon Bruining van de vestiging in Brabant. “Dat is een aanzienlijke hoeveelheid. Het feit dat we minder effluent hoeven te lozen, levert ook financieel voordeel op.” Bruining is betrokken bij tal van water- en energiebesparingsprojecten van het bedrijf en zit in het team dat de afvalwaterzuivering coördineert. Zuiveren van de totale stroom proceswater staat in Bergen op Zoom pas voor de toekomst op de agenda.
“Nog niet veel bedrijven gebruiken de technieken die wij nu inzetten”Leon Bruining, LambWeston/Meijer
Vanuit de Brabantse vestiging neemt Lamb Weston deel aan de Werkgroep Water Brabant, gefinancierd door de provincie. Doel is de procesindustrie door het uitwisselen van kennis en ervaringen verder aan te sporen water te besparen om zo de druk op de grondwatervoorraad te verminderen en verdroging tegen te gaan. Grondwater is immers de bron voor de drinkwaterproductie.
“Het is goed om samen met collega-bedrijven naar deze problematiek te kijken, zodat je van elkaar leert wat er mogelijk is”, vertelt Bruining. “We kijken naar verschillende manieren om water te besparen. Nog niet veel bedrijven gebruiken de technieken die wij nu inzetten. In België is nog meer waterschaarste en is leidingwater veel duurder. Daar kijken bedrijven onder meer naar hergebruik van regenwater. Daar kun je ook in ons land nog veel meer op inzetten, als je dat zou willen. Echter, niet per se voor het productieproces. Ik denk eerder aan het schoonmaken van het terrein, dat soort toepassingen.”
Waterbesparing, weten Bruining en Van Dalen, heeft ook alles te maken met het creëren van bewustwording onder medewerkers. Het bedrijf streeft ernaar dat iedereen binnen de organisatie van de duurzaamheidsambities van het bedrijf doordrongen is en weet hoe hij of zij hieraan kan bijdragen. Het bedrijf heeft daar het Changemakers-programma voor opgezet in combinatie met een postercampagne.
“Via best practices proberen we onze engineers bij nieuwe projecten zoveel mogelijk te stimuleren hierop te acteren”, zegt Van Dalen. Bij de productie-installaties is voor de operators door de eigen ICT-specialisten een dashboard ontwikkeld, dat exact in beeld brengt hoeveel water ze per productiestap verbruiken. De operator roept het dashboard op via zijn beeldscherm. “Voor elke stap hebben we een bepaald volume gelimiteerd. Wordt er te veel water verbruikt, dan kleurt de betreffende stap rood. Hiermee kunnen operators direct zien dat er te veel water verbruikt wordt.”, legt Bruining uit.
Door het dashboard groeit de bewustwording bij de operators, waardoor ze actie kunnen nemen. “In onze processen wordt regelmatig te snel water ververst”, zegt Van Dalen. “Dat is begrijpelijk, we werken met voedingsproducten. Onze mensen denken dan al snel dat het voor de kwaliteit goed is zo vaak mogelijk water te verversen. Maar we kijken naar de trends in het proces, om te leren wat er precies aan proceswater nodig is en dat weer exact af te stemmen op de verschillende productiestappen. We zien uit onze monitoring dat het dashboard en de getroffen maatregelen bijdragen aan de reductie van het waterverbruik. Op al onze plants wordt inmiddels op deze manier aan bewustwording gewerkt.”
________________________________________________
In de toekomstige RO-installatie in de fabriek van Lamb Weston/Meijer in Bergen op Zoom verloopt de zuivering van het proceswater in twee stappen. De eerste stap gebeurt met een AFM-filter (Activated Filter Media). Gangbaar is zand als filtermateriaal om vaste deeltjes te verwijderen. In dit type filter wordt vermalen (afval)glas als medium gebruikt. Het glaspoeder heeft een elektrische lading gekregen, waardoor de positief geladen deeltjes magnetisch aan het glas worden gebonden.
Volgens Pathema is het filter in staat in één stap tot 0,8 micron te filtreren. Om opgeloste stoffen en zouten uit het afvalwater te halen, wordt vervolgens membraanfiltratie met omgekeerde osmose toegepast (reversed osmosis, RO). Bij deze techniek wordt het afvalwater door de membranen getrokken en blijven zouten en microvervuilingen achter. Het resultaat van RO levert demiwaterkwaliteit op, geschikt voor onder meer koelsystemen en stoomketels. Pathema heeft de RO-installatie voorzien van een CIP-systeem (Cleaning In Place), dat de membranen automatisch reinigt als ze vervuild dreigen te raken.
